Cerâmica é a argila (barro) que  queimada em forno torna-se dura  e pouco quebradiça.  Os seus principais elementos constitutivos são a sílica e o alumínio.

Há  milhares de anos já se faziam objetos de argila. A  Cerâmica  é  uma atividade  que  mantém inalterável, até hoje,  os seus principais  fundamentos :obter  a argila, moldar, secar e  queimar.

São inúmeros os tipos de argila existentes. Algumas são usadas para confeccionar  telhas, tijolos, manilhas, vasos de plantas etc; outras para confeccionar pisos, azulejos,objetos etc; outras para a chamada louça branca usada principalmente em  banheiros- pias, vasos sanitários etc; e outras para a chamada cerâmica artística - artesanal - objetos utilitários, objetos  decorativos,  esculturas etc

A argila existe em toda superfície terrestre. Alguns tipos são encontrados a céu  aberto  e outros  em minas subterrâneas.
A argila quando retirada da natureza geralmente contém corpos indesejáveis, impurezas,  e por isso necessita ser beneficiada através de processos mecânicos e químicos. Se for conveniente  podem ser acrescidos ou retirados elementos de sua composição para usos específicos e  regular  sua plasticidade (ocorrência de  rachaduras e esfarelamento).

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São denominados barros magros  os que partem com facilidade quando trabalhados, e barros gordos os que possuem mais maleabilidade-plasticidade.  

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Deve-se notar que os trabalhos com argila não propiciam  resultados imediatos. As etapas são sempre demoradas.  Calma e paciência  são qualidades  que  todo ceramista deve ter.   

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As argilas são  colocadas à disposição dos consumidores  na forma líquida, em pó  e na mais  usual - a  forma plástica. Hoje em dia  existe no mercado  uma variedade enorme de argilas  já prontas  embaladas em blocos, pesando cerca de 10 quilos, algumas até trazidas do exterior,  cada uma com características próprias de usos e aplicações.

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Argila para ser trabalhada tem que estar úmida, maleável. Se for   acondicionada num invólucro  de plástico  grosso, hermeticamente fechado, sua conservação se dará   por longo período de  tempo.  Aberta a embalagem,  a argila deverá ser  mantida  envolta   em plástico e armazenada em recipiente fechado e  em lugar fresco. Se isto não ocorrer seu endurecimento se dará em pouco  tempo, dificultando  seu   uso e manuseio.

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Caso a argila endureça ela  pode ser  reciclada  sem que perca  suas características  originais.  Para tal deixa-se secar completamente e, em seguida,  coloca-se o material, quebrado em pequenos pedaços,  num recipiente,  cobrindo-o  com água. Após alguns dias,  a massa resultante, já completamente amolecida,  pode  ser posta  para secar sobre uma placa de gesso ou de madeira. No entanto  precisa ser bem  amassada para ficar novamente  pronta para o uso. A reciclagem  de grandes quantidades  pode ser feita com um equipamento chamado Maromba.

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As peças cerâmicas também podem ser confeccionadas misturando duas ou mais  argilas  desde que sejam compatíveis entre si. Entenda-se como compatíveis as que  encolhem do mesmo  modo,  e no mesmo tempo. Por terem as mesmas reações  não   racham, com facilidade,  durante a secagem e a queima. A confecção de peças com argilas de cores diferentes pode dar bons resultados estéticos. Após a queima de biscoito pode-se só aplicar um esmalte transparente. Outra solução é esmaltar   por dentro, tornando-a impermeável, deixando a face externa  sem esmalte, só com  o  efeito da  queima na argila.

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Modelando. As maneiras  mais usuais de se fazer   peças  cerâmicas são:

Usando Placa. Fazer placa consiste em espalhar, com um  rolo, uma porção de argila sobre uma superfície lisa, compactando-a. Usam-se   duas réguas de madeira  sobre as quais movimenta-se o rolo com as mãos.As réguas  servem  também para calibrar a espessura da placa. Deve-se cobrir a argila, com um tecido ou plástico, para que  não grude no rolo.    Esta tarefa manual pode ser efetuada mecanicamente através de um Abridor de Placa, equipamento  que permite espremer  a argila através de dois rolos de borracha tracionados por uma manivela. Com placas pode-se construir  a maioria das peças cerâmicas.

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Beliscando. Cria-se a forma da peça amassando a argila com os dedos de uma das mãos. A palma da outra mão ajuda a dar a forma desejada.

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Cobrinhas. São feitas  com tiras de argila  que são roladas com as mãos  sobre uma superfície lisa  até que se tornem cilíndricas. Pode-se também  produzi-las  usando uma  extrusora   (equipamento que  comprime  o barro num tubo dando a forma que se quer na saída.) Com as cobrinhas  juntadas entre si, sobrepostas e trabalhadas, pode-se obter todas  as formas  que se queira, de acordo com a  habilidade e técnica de cada um.

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Oleiro. É quem trabalha no torno, na roda e fabrica peças torneadas.  A roda de oleiro foi inventada na Mesopotâmia no final do quarto milênio A C. Atualmente há no mercado inúmeros modelos de tornos, de variados tamanhos. A maioria são movidos por motor elétrico e a regulagem da velocidade se dá por um pedal de acelerador, como nos carros. No passado eram todas as rodas movimentadas com os pés e ajudadas com as mãos, caso necessário. Hoje em dia ainda existem regiões,bastante raras, que ainda usam este método tradicional.

A atividade de um oleiro requer muita dedicação e prática. O caminho que conduz à perfeição é muito longo. A  tarefa de um oleiro  é dar  forma a uma porção de barro com as mãos  e umas poucas ferramentas. A argila é colocada no centro de um prato giratório  e com os  dedos  posicionados, externa e internamente,  levantam-se as paredes da peça  na forma e altura desejada. Simples é descrever o processo mas só quem é bastante  habilidoso e dedicado é que consegue executar eficientemente  o trabalho.   

Saiba mais sobre Torno:
http://www.ceramicanorio.com/aprendendoourelembrando.html#torno

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Ponto de couro é também definido como consistência de sabão. Neste momento ainda se pode aparar, cortar, adicionar partes e dar acabamento na peça com facilidade. Passar  um pouco de vinagre (floculante) , no local a ser trabalhado,  facilita  a  junção das  partes. 

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Ponto de osso é o estado da argila quando está completamente seca não aceitando mais quaisquer modificações e alterações. É o momento que  está  mais frágil devendo-se ter o maior cuidado com o seu manuseio, na guarda e na hora de enfornar.

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Segurança. Deve-se usar sempre máscara quando se está lixando,  formulando esmalte ou esmaltando, principalmente quando se aplica  com   pulverizador. Ao manusear os materiais cerâmicos use luvas e evite colocar as mãos  na boca, nos olhos, e  não fume, não beba e não coma enquanto estiver trabalhando pois alguns dos  materiais que se costumam  usar  são muito tóxicos. Deve-se proteger o corpo com  roupas apropriadas e lavar  bem as mãos  no final do trabalho.

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Empenamento. As peças cerâmicas  com paredes  finas podem empenar  bastante , tanto na secagem quanto na queima. Por esta razão, devem ser posicionadas  bem apoiadas de  tal forma que determinadas partes da peças não sofram esforço demasiado.   

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Secagem. As peças cerâmicas, depois de prontas,  devem  ser colocadas para secar em local ventilado sem a incidência direta dos raios solares, para que  não empenem  nem rachem. É conveniente escolher um  local sem corrente de ar para que as partes mais expostas não sequem mais rapidamente do que as menos expostas.
O processo  de secagem deve ser  o mais lento possível, inclusive com as peças moldadas com barro magro e, também, com as  que se tenha adicionado argila refratária.
Não é recomendável colocar peso em cima de uma placa para evitar empeno. Isto porque a água contida no barro acaba saindo  pelas arestas laterais que secam primeiro, podendo provocar rachaduras.
Para retardar a secagem de uma peça deve-se envolvê-la  em saco plástico, jornal ou pano úmido e  colocá-la  em lugar  protegido para que a umidade  se conserve  por mais tempo.  Este artifício costuma ser aplicado  quando  o término da confecção de uma peça, por quaisquer razões, tem que  ser adiado  para outra oportunidade. 

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Os fornos usados nas queimas podem ser a lenha, elétricos ou a gás. Há inúmeros tipos e tamanhos para todas as necessidades. Encontram-se no mercado fornos elétricos  cujo  isolamento é feito  com manta cerâmica,  e por isto são menores, mais leves e   ocupam   menos espaço, facilitando enormemente  uma  futura  mudança do local de instalação. Os fornos feitos com tijolos refratários são muito  mais pesados e ocupam muito espaço físico, tornando bastante complexa uma possível  mudança  de local de instalação.

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Há  muitas opiniões contrárias ao emprego  de mantas cerâmicas nos fornos pois são sujeitas ao desgaste natural do uso, acarretando a conseqüente  desagregação de partículas, que podem ser inaladas pelos usuários. Apesar deste ponto de vista  contrário, defendido por alguns, estes fornos são muito bem aceitos e vendidos em todo o mundo.   

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Queima. A primeira queima é denominada  biscoito. Serve para  transformar  a argila   em cerâmica,  tornando-a permanentemente  dura. Geralmente eleva-se até 800/900^o C . Esta queima deve ser bem lenta no seu início  para que não haja  risco  das peças racharem ou empenarem, face  a grande  quantidade de água  existente  na argila  até  atingir  200^o C.
No final do cozimento constata-se  uma diminuição, encolhimento, de mais ou menos 10% em seu tamanho e volume, ficando a peça   porosa  e  não impermeável.
Uma queima cuidadosa de biscoito dura cerca de oito horas e deve-se aguardar, pelo menos, outras oito horas  para  abrir totalmente  a porta do forno,  sob o risco das peças  racharem em decorrência do  choque térmico.

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Eliminação, durante a queima de biscoito, de água contida no barro.  O calor produzido pelo forno atua sobre a peça cerâmica de fora para dentro, ao contrário da evaporação da água que ocorre de dentro para fora. Já que a camada externa da peça seca mais rápido do que a interna ela se contrai primeiro, fechando os poros da argila. Isto dificulta a saída da água de seu interior, ocasionando uma tensão de sentido contrário: do interior para o exterior que pode ocasionar danos.

Deve-se notar que se a temperatura do forno subir rapidamente, no início da queima, a camada externa irá se deformar (empenar) e rachar, em razão da argila conter muita água. Isto é que justifica a recomendação de que a queima de biscoito deva ser bastante lenta do seu período inicial - até atingir 200 graus aproximadamente.

Existem artifícios para tornar o barro mais magro, com menos água na sua composição. Um deles é adicionar argila refratária à massa cerâmica. Com esta medida o barro vai se tornar mais poroso facilitando a saída da água durante o cozimento.

Na indústria resolve-se este problema fazendo a secagem numa atmosfera úmida. A peça depois de aquecida é transferida do ambiente interior mais quente para o exterior mais frio. Isto induz a saída da água já que a camada exterior irá resfriar-se mais rápido do que a interior.

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Esmalte é um produto vitrificável resultado da mistura de substâncias minerais que, ao derreterem, se fundem a uma determinada temperatura, aderindo ao corpo cerâmico. Na sua composição química entram minerais naturais, substâncias extraídas de minerais e outras produzidas quimicamente.
Qualquer esmalte, seja de baixa, média ou alta temperatura, contém três elementos básicos:
Sílica. Por ser o elemento formador do vidro é o principal ingrediente do esmalte, chegando até a 50% de sua composição. É encontrada em areias, argilas e cinzas de madeira. Sua apresentação  é em forma de um pó branco moído muito fino.
Fundente. Material que faz a sílica  fundir num grau    inferior à  sua temperatura  normal de fusão que é de 1700ºC, muito acima da temperatura máxima dos fornos de cerâmica.
Existem diversos tipos de fundentes  que se adequam ao tipo de esmalte que se deseja, de baixa, média ou alta temperatura, fosco ou brilhante, opaco ou transparente, áspero ou suave.
Estabilizante. Serve  para que o esmalte  quando derretido, depois de fundido , permaneça na superfície da  peça sem escorrer. O óxido de alumina é o controlador da viscosidade do esmalte, mantendo-o estável.  
O esmalte, após a queima e o esfriamento, forma  uma camada dura e impermeável que deixa  a peça mais resistente e bem acabada. 

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Esmaltação. A aplicação do esmalte na peça ocorre de vários modos. Por imersão (segurando a peça com uma pinça ou com a própria mão e imergindo-a  em um recipiente  contendo esmalte); por "derramado" (derramando  o esmalte sobre a peça) ; por  pulverização (aplicando  o esmalte   com  uma pistola de pintura acionada por um compressor de ar); ou utilizando pincéis, esponjas etc.

IMERSÃO

DERRAMADO

PULVERIZAÇÃO

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A segunda queima ou queima de esmalte (vidrado)  é feita em temperatura mais alta do que a de biscoito. Ao contrário desta, seu final, deve ser lento para que haja tempo do esmalte   fundir-se completamente.  É  o momento em  que a peça  obtêm sua  cor definitiva. Caso se utilize  um esmalte transparente só  será realçada  a cor da argila.
O vidrado torna a peça  impermeável ficando a superfície bem lisa. Nesta queima  pode-se usar  esmaltes de alta (+ de 1200 graus C) ; média (até 1200 graus C)  e baixa  (até 1100 graus C). 

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Monoqueima.É o método em que a peça ainda crua  só vai uma vez ao forno, já com esmalte  aplicado. Apesar do menor gasto com energia elétrica e da maior rapidez no resultado final, este tipo de queima envolve  muitos  riscos. As peças ficam mais quebradiças antes de enfornar  porque a argila crua, quando esmaltada,  assimila uma grande quantidade da  água. Os esmaltes também costumam dar problemas no acabamento e na cor. O que se constata é que não são muitos os ceramistas que  usam a queima única.

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Arrumação das peças no forno.  Na queima de biscoito  não há grande dificuldade quanto a isto. As peças  podem ser colocadas em diversas  posições e até  empilhadas. O maior cuidado é não deixar de  apoiá-las corretamente  para que não empenem. Na queima de esmalte,  deve-se ter o maior cuidado  quanto à distância entre as peças. Uma boa medida é deixar cerca de 1 centímetro  entre elas para que não grudem entre si, quando da fusão do esmalte. Em todas as queimas a arrumação deve ser uniforme, quanto ao tamanho e altura, visando otimizar o uso do espaço disponível e permitir a  repartição do calor igualmente.

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Não se deve deixar de passar nas prateleiras  uma  camada da mistura de caulim e quartzo, na base de 50 por 50,  dissolvida em água, para que o esmalte, caso escorra, não grude de forma irreversível.

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Terminada a queima há  a necessidade de  que o resfriamento das peças se dê paulatinamente durante, pelo menos, o mesmo tempo de sua duração. Só após  a temperatura  baixar até cerca de 200^o C  é que se poderá   entreabrir a porta do forno. Passada uma hora, aproximadamente, pode-se   iniciar a retirada das peças que, mesmo assim, ainda estarão bem quentes. O uso de luvas  é recomendado para o  manuseio, nesta ocasião.
OBS. Se este  procedimento  não for obedecido (resfriamento lento) há o risco das peças  racharem  ao  ocorrer  o  choque térmico - encontro com a atmosfera exterior mais fria.

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Barbotina.  É a argila misturada com  água em  estado pastoso. Usa-se  para unir pedaços de  argila, juntar  duas placas, colocar  alças, bicos ou aplicar decoração etc

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Engobe. É a argila em estado líquido podendo ter de várias tonalidades. Usada na decoração das peças.Pode ser acrescida de outros materiais - óxidos corantes ou pigmentos. 
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Óxidos corantes.  São minerais em sua   maioria  tóxicos.  Deve- se  ter  muito cuidado ao manuseá-los. Recomenda-se muita atenção   para não colocar as mãos na boca, nariz, olhos  durante o trabalho e  não deixar de lavá-las com sabão ao final.
Alguns  dos resultados que podem ser obtidos com o uso de óxidos misturados ao engobe: óxido de ferro- pigmentos amarelos e marrons ; óxido de cobalto - tons azuis; óxido de cobre - tons verdes; óxido de cromo -  tons  verdes escuros e rosas quando associado ao estanho. Estes resultados não são precisos  já que  outros fatores interferem no processo: o tipo de  argila usada; características da  queima , sua temperatura, duração etc.
Outro fator determinante, no que se refere aos matizes a serem obtidos, é o percentual do óxido agregado à  argila. Por esta razão é  aconselhável fazer testes começando com quantidades pequenas (entre 2 a 5%) e  ir aumentando a dosagem até conseguir o resultado desejado.
Quando se usam pigmentos, no entanto, o resultado final das cores  torna-se previsível,  já que eles  são estáveis.

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Cone pirométrico.  
Foi Hermann Seger quem criou o cone pirométrico que permite saber em qual temperatura o esmalte se  funde durante a queima. É feito com material cerâmico e tem a forma de uma pirâmide triangular alongada, medindo  aproximadamente 7 cm de altura. Seu funcionamento ocorre da seguinte forma: quando  o forno atinge  uma   temperatura , prefixada, o cone inclina-se completamente  tocando com a ponta na  prateleira em  que  está  localizado. Deve o cone  ser colocado em uma determinada posição que  permita ser observado pelo ceramista  através de um visor, que normalmente  situa-se  na porta do forno. Tais peças possuem  números que indicam a temperatura. Como por exemplo: Cone 013=869^o C; Cone 7=1215^o C  e assim por diante.

UMA  BOA  DICA PARA OS USUÁRIOS DOS CONES PIROMÉTRICOS

A dificuldade de se enxergar os cones pirométricos no final das queimas em alta temperatura pode ser resolvida. Basta pincelar, na face do cone  voltada para o visor, uma fina risca com óxido de ferro.Deste modo a visualização se torna bem mais fácil. · Colaboração de Eliana Penido, ceramista com ateliê no Rio de Janeiro-RJ.

Vide mais sobre Cone Pirométrico na seção "Aprendendo ou Relembrando"

http://www.ceramicanorio.com/aprendendoourelembrando.html#tabeladecones

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Equipamentos e Ferramentas. Nem todos os equipamentos e ferramentas são   imprescindíveis  para o ceramista  iniciante. A seguir estão relacionados a maioria deles: forno com mobiliário interno  (prateleiras e suportes refratários); torno de modelagem e torno de mesa para acabamento; mesa de trabalho e local para bater o barro; recipiente com tampa para a  armazenagem da argila; baldes com tampas para guardar os esmaltes; placas de madeira para a secagem de peças; ferramentas para cortar, riscar, alisar, lixar,furar,amassar, polir (etc)  a argila; balança de precisão, peneira, espátula, funil etc  para confeccionar os esmaltes etc; cones pirométricos;  bacia; pincel; esponja; rolo, réguas, pedaços de pano e plástico; avental; luva; máscara, óculos e etc etc.

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Assinatura. Há o costume de se assinar peças cerâmicas para identificar sua autoria. Isto é feito usando uma caneta com tinta indelével, após a queima; ou riscando, na argila ainda maleável, com uma ferramenta de ponta ou pressionando um carimbo com a marca do autor. Alguns ceramistas colocam, além da assinatura, também o local e a data da confecção da peça. 

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Moldes. Uma das maneiras de se confeccionar peças cerâmicas é usando moldes. Estes podem ser de gesso, de cerâmica (preferencialmente ainda em biscoito), de vidro, de plástico, de cimento, de silicone e outros materiais.

O mais usual é o uso de moldes de gesso. Eles têm como principal vantagem o fato de absorverem rapidamente a umidade do barro. O processo é relativamente simples. Coloca-se uma placa de argila sobre o molde e pressiona-se para haver uma completa aderência à forma. A seguir espera-se secar até o ponto em que a peça saia facilmente, sem deformar. Um dos cuidados que deve ser observado é não deixar de passar na superfície interna do molde um desmoldante - talco, maisena ou sabão líquido fazem o mesmo efeito. Esta providência impedirá a adesão da argila ao molde dificultando sua retirada.
Existem moldes especialmente concebidos para o uso de argila líquida. Neste caso derrama-se a argila, por um orifício, e espera-se secar. Uma parede, aos poucos, vai se formando internamente. Posteriormente abre-se o molde e retira-se a peça já perfeitamente moldada. Os passos seguintes serão: dar acabamento, secar, queimar biscoito, esmaltar etc como se procede habitualmente. O método da argila líquida é empregado em grande escala na produção industrial. 

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Queima de R A K U
O Raku surgiu no Japão no século XVI e sempre foi ligado ao cerimonial do chá. Seu significado é felicidade e prazer. O modo da queima, hoje no ocidente, é diferente da efetuada originalmente pelos japoneses.
Uma das grandes "vantagens" do Raku é que a queima final é bem mais rápida do que a habitual. O processo em si, na maioria dos aspectos, é idêntico ao da cerâmica tradicional. Secar, queimar biscoito, esmaltar e enfornar.
Qualquer tipo de argila pode ser usada desde que contenha chamote (material imprescindível para resistir ao choque térmico).
Esmaltes comerciais podem ser aplicados, mas se forem mais elaborados, podem-se obter resultados especiais e exclusivos. Estes diferenciais são, certamente, fatores positivos no momento da comercialização das peças.
O uso de engobes na queima de Raku garante um efeito decorativo muito satisfatório. O craquelado é uma das características desta queima. As rachaduras escurecem pelo efeito da fumaça e realçam claramente as pequenas fraturas na camada superficial do esmalte. No Raku, as partes não esmaltadas ficam com a tonalidade escura.
Os fornos utilizados são a gás e de dois tipos: Os montados com tijolos refratários, fixos num determinado local, muito pesados; e os feitos de alumínio ou ferro e isolados com manta cerâmica. Estes são leves e fáceis de serem removidos. A temperatura do cozimento situa-se em torno de 900 a 1000 C° e leva cerca de uma hora. A combustão se dá com o uso do gás de botijão, com chama regulada por maçarico.
As peças são retiradas do forno ainda incandescentes, com o esmalte no ponto de fusão, seguras por pinças, e são colocadas num recipiente com tampa contendo serragem, ou folhas, ou jornais. Neste momento o material entra em combustão e inicia-se a redução (queima do oxigênio) . Como resultado processa-se a transformação dos óxidos metálicos surgindo colorações, as mais inusitadas.
Após algum tempo retira-se a tampa do recipiente e com luvas pegam-se as peças que necessitam ser lavadas e escovadas para a retirada dos resíduos.
Outro processo também usado, diferente da redução, consiste em mergulhar a peça, ainda incandescente, em um recipiente com água. Ao contrário do que se possa pensar, isto geralmente não provoca rachadura face ao choque térmico, a não ser que a argila, quando da moldagem, tenha tido alguma emenda  ou reparo feito incorretamente, ou a peça tenha uma parede bastante fina. 
Muito importante é não esquecer de trabalhar com segurança neste tipo de queima. Não deixe de usar máscara, óculos, luvas, roupas adequadas, calçados etc.
Deve-se notar que a fumaça originária da queima do Raku é tóxica devendo-se evitá-la o mais que se puder.

Veja também:
Cartilha
Técnica e Arte em Cerâmica: Artesão
http://www.cmdmc.com.br/apceramica2004.pdf

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